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Nach dem Einsatz in Heinsberg haben wir uns diesmal in kleiner Runde getroffen, um weiter an Grünberg zu arbeiten. Auf unserer Trello-Aufgabenliste standen verschiedene Punkte zum Nacharbeiten:

• Ausrichten einiger Gleisübergänge und Anlöten von losen Lötstellen
• Überprüfen der Spurweite in den beiden DKWs
• Justage der Gleissperren

Beim Kürzen eines Stelldrahtes mit der Trennscheibe hat die Hitze die Stellschwelle beschädigt. Deshalb muss die Weiche ausgebaut werden und bekommt nun eine neue Stellschwelle. Nächstes Mal werden wir wieder den Seitenschneider zum Kürzen der Stelldrähte verwenden.

Die Lage der Gruppenablenkung vor den Stellwerken wurde festgelegt und die Kabelkanäle wurden weiter ergänzt. Die beiden Gleissperren haben dabei auch die noch fehlenden Antriebskästen bekommen.

Um später Drainagematerial zu sparen haben wir zwischen den Gleisen 1 mm Korkplatten aufgeklebt.

Anschließend wurden die Kabelkanäle mit der Airbrush grundiert. Damit haben wir alle Vorarbeiten für Drainagearbeiten und das Schottern abgeschlossen.

Die Kopfbretter und die jeweils zugehörigen Kopfteile der Module haben wir mit Schablonen aus dem 3D-Drucker beschriftet.

So ein Bahnhof besteht aus einigen Einzelteilen, die zu einem Treffen transportiert werden wollen. Das sind zum Beispiel die einzelnen Segmente des Bahnhofs, die Beine und die Stellpulte aber auch eine ganze Menge an Kleinteilen, wie Verbindungsschrauben, Signale, Kabel, usw. An den Transport dieser Teile gibt es eine Reihe von Anforderungen, die beeinflussen, wie die Sachen verpackt werden:

• Schutz vor Beschädigung
• Stapelbarkeit
• Einheitliches Packmaß zum „Turmbau“ im Anhänger oder Transporter
• Einfache Kontrolle der Vollständigkeit
• Möglichst wenig Einzelteile aber trotzdem gut mit einer oder zwei Personen zu bewegen

Daraus ergeben sich nun verschiedene Lösungsansätze für den Transport. So können sie für den Transport einfach mit Transportbrettern an den Stirnseiten versehen werden. Diese schützen zum einen die Enden der Schienen beim Transport gegen Beschädigungen. Zum anderen ermöglicht es die spezielle Form der Transportbretter, die einzelnen Segmente einfach aufeinander zu stapeln. Dazu haben wir die Segmente nach Möglichkeit alle gleich groß geplant. Wo das nicht möglich war oder bei nicht rechteckigen Segmenten, kommen Transportbretter mit passend geformten Ansätzen zum Einsatz, so dass alle Segmente auf exakt die gleichen Außenmaße kommen. So können sie in beliebiger Reihenfolge als Turm gestapelt und einfach transportiert werden.

Als Beine für die Segmente und die Stellpulte kommen einfache Vierkant-Aluprofile zum Einsatz. Diese einzeln zu transportieren ist nervig, da sich garantiert beim Tragen ein Bein selbstständig macht und auf den Boden fällt. Außerdem sieht man nicht auf einen Blick, ob man alle Beine dabei hat. Hier hat sich LHei eine sehr schöne Lösung überlegt, die wir auch gerne bei uns einsetzen. Sie besteht aus zwei mit dem 3D-Drucker gedruckten Schalen, die auf die Enden eines Bündels von Alubeinen aufgesteckt werden und sie so zusammenhalten. Wenn man sie schon druckt, kann man gleich noch eine Beschriftung anbringen, wem sie gehören.

Gegen Herunterfallen gesichert werden die beiden Schalen durch einen Spanngut, der durch eine Nut am Boden der Schale geführt wird und die beiden Schalen an den Enden der Beine verspannt. Gleichzeitig dient dieser Gurt dann auch noch als Tragegriff zum bequemen Transport.

Eine weitere Möglichkeit, viele der oben genannten Anforderungen zu erfüllen, stellt die Verwendung von Euro-Boxen dar. Diese haben genormte Außenabmessungen bei den Grundflächen sowie ein geschicktes Verhältnis der beiden Grundseiten, so dass sie sich sehr schön aufeinander stapeln lassen. Damit lässt sich der vorhandene Platz im Anhänger gut ausnutzen. Durch ihre robuste Konstruktion und den dazu erhältlichen Deckel schützen sie den Inhalt gut.

Wir haben diese Lösung für den Transport unserer Stelltische gewählt. Die Abmessungen der Tische wurde so gewählt, dass sie jeweils genau in eine Euro-Box passen. Damit werden die empfindlichen Stellhebel bei Transport sicher geschützt und zum Aufbau müssen die Tische nur aus der Kiste gehoben werden.

Die die Tische eine relativ große Grundfläche haben, die Höhe allerdings nur im Bereich der Stellhebel notwendig ist, haben die Kisten ein ziemlich großes Volumen, das bisher weitgehend ungenutzt war. Gleichzeitig gibt es jedoch noch eine ganze Menge von Kleinmaterial wie die Blockaufsätze, Kabel, Schrauben, usw., die bisher in getrennten Kisten transportiert wurden. Was lag also näher, als das vorhandene Volumen zu nutzen, um diese Materialien unterzubringen? Gesagt, getan, also ging es an die Planung.

Man hätte nun einfach einen Einsatz bauen können, der auf dem Stelltisch und der Transportkiste platziert wird und in dem wie bisher die einzelnen Materialien eingeräumt werden. Während das bei Kabeln kein Problem ist, haben wir jedoch auch deutlich empfindlichere Teile wie die Blockaufsätze oder gar die Signale, die man nicht einfach so in eine Kiste werfen sollte. Für die Signale hatten wir uns deswegen schon eine eigene Transportkiste aus Kunststoff gebaut, in der die Signale sicher verstaut wurden. Da jedoch zwischenzeitlich die Profile zur Unterbringung der notwendigen Decoder verlängert werden mussten, war eine Anpassung der Transportkiste notwendig. Damit standen nun die Einsätze unten aus der Kiste heraus und waren praktisch ungeschützt. Das sollte so natürlich nicht bleiben!

Der naheliegende Lösungsansatz wäre gewesen, einfach eine größere Kiste zu bauen, in der die Signale wieder sicher verstaut sind. Wie man aber auf dem obigen Bild sehen kann, war diese Lösung aus einzeln zugeschnittenen und verklebten PS-Platten aber auch nicht so stabil. Einige der Halteplatten waren durch Stöße beim Transport abgebrochen, so dass die Signale nicht mehr sicher gehalten wurden. Deswegen haben wir nach Alternativen gesucht und wurden fündig in Form der aus Schaum gefrästen Einsätze, wie sie für Werkzeuge verwendet werden.

Dazu wurden die Abmessungen der Signale aufgenommen und eine entsprechende Zeichnung am Computer erstellt. Daraus konnten dann auf einer CNC-Fräse aus XPS-Platten passende Einsätze gefräst werden, in denen die Signale sicher verstaut werden können.

Da der Einsatz selbst nicht besonders stabil ist, wurde noch eine einfache Kiste aus Pappelsperrholz gebaut, in die der Einsatz reinpasst. Die erhöhten Seitenwände schützen die Signale an den Seiten und bei Bedarf kann ein Deckel als Schutz von oben aufgesetzt werden.

Nach dem gleichen Muster wurden dann noch weitere Kästen für die anderen zu transportierenden Gegenstände gebaut. Um den Platz effizient zu nutzen aber gleichzeitig auch einen gewissen Überblick zu behalten, was wo verstaut wird, war erstmal puzzeln angesagt und die Materialien grob auf den verfügbaren Platz aufgeteilt.

Nachdem eine passende Aufteilung gefunden und die Abmessungen der Kisten bestimmt waren, konnte es an den Zuschnitt der benötigten Holzplatten gehen. Es kommt da doch schon einiges an Material zusammen… Da die Kisten nicht extrem stabil und vor allem nicht unnötig schwer sein sollten, kam hier 6mm Pappelsperrholz zum Einsatz.

Danach wurden die einzelnen Kästen verleimt und, wo sinnvoll, mit passend gefrästen Einsätzen versehen. Die langen Kästen werden später noch passende Trennwände erhalten, wenn sich die Aufteilung bewährt hat.

Die besondere Form der langen Kisten erklärt sich daraus, dass die beiden „Flügel“ als Abstandshalter dienen, damit die Kisten die Stellhebel nicht beschädigen. So passt alles schön in die großen Euro-Boxen rein und kann während des Transports nicht verrutschen. Da die Holzkisten niedriger sind als die Innenabmessungen der Euro-Boxen ist auch noch eine zweite Ebene möglich, um weiteres Material zu verstauen. Hier soll zum Beispiel der Booster für den Bahnhof und das Bahnhofsschild untergebracht werden.

Mit dieser Lösung haben wir die Anzahl der zu transportierenden Boxen reduziert und sehen zum anderen recht schnell, ob alle benötigten Materialien vorhanden sind. Das ist ein weiterer Vorteil im Vergleich zu vielen einzelnen Transportboxen, von denen schnell mal eine zu Hause stehen bleibt. Beim nächsten Treffeneinsatz wird sich zeigen, ob sich die Transporteinsätze bewähren und was noch alles in den großen Euro-Boxen untergebracht werden kann.

Vor dem nächsten Einsatz in Heinsberg sollen noch letzte Arbeiten ausgeführt werden, um unseren Bahnhof in einen präsentablen Zustand zu versetzen.

Stellpult

Die Beschriftung der Stellhebel im Stellpult erfolgte bisher provisorisch über eine Streifen Kreppband. Das sollte natürlich noch geändert und durch die vorbildgerechten Tafeln an den Hebeln ersetzt werden.

Bei der Gelegenheit wurden auch gleich Atrappen für die Seilzüge angebracht. Dazu haben wir uns der Idee von HMau im Bahnhof Hompesch bedient. Dabei werden graue Plisseeschnüre mit 0,8mm Durchmesser durch das in der Grundplatte der Stellhebel vorgesehene Loch gefädelt und am Ende mit einer flachgedrückten Aderendhülse gesichert.

Danach wird die Schnur über die Seilrolle der Stellhebel geführt und vorne durch eine Bohrung in der Bodenplatte des Pults geführt. Die Schnur wird per Hand leicht gespannt und auf der Unterseite wieder mit einer Aderendhülse gesichert.

So ist das Stellpult wieder ein Stück vorbildnäher geworden und wartet auf den nächsten Einsatz.

Ladestraße

Beim letzten Basteltreffen wurde die Laderampe auf der dem Empfangsgebäude gegenüberliegenden Seite aufgebaut und mit einer Stützmauer versehen.

Dieses Mal ging es mit der anschließenden Ladestraße weiter. Da diese auf einem Niveau über der Schienenoberkante liegen soll, musste zuerst mit Balsaholz aufgefüttert werden. Danach kann die Oberfläche mit einer ersten Schicht Acrylspachtel versehen und die vorbereitete Betonkante eingebaut werden.

Kabelkanäle

Auch bei diesem Basteltreffen wurden wieder Kabelkanäle verlegt. Es kommt doch so einiges für diesen nicht besonders großen Bahnhof zusammen. So konnten auch dieses Mal wieder einige Signale und Weichen angeschlossen werden. Die Gruppenumlenkungen und die direkt daran anschließenden Kanäle können aber erst dann verlegt werden, wenn die Stellwerke ihre endgültige Position gefunden haben. Wir sind also noch nicht fertig mit den Kabelkanälen.

Bahnübergang

Beim letzten Basteltreffen haben wir die Lage der Straße am Bahnübergang mit einer ersten Schicht Balsaholz festgelegt. Als Test für die Ausgestaltung der Straßenoberfläche wurde inzwischen ein erstes Musterstück angelegt. Wir haben uns für eine Pflasterstraße entschieden, die bei einer Sanierung mit einer Asphaltdecke überzogen wurde. Da diese Schicht aber wohl nicht sauber verarbeitet wurde, gibt es inzwischen schon wieder Stellen, an denen der Asphalt abgeplatzt ist und das ursprüngliche Pflaster wieder sichtbar wird.

In dieser Art soll nun in einem nächsten Schritt die Straße gestaltet und auch noch mit einem Randweg für Fußgänger versehen werden. Auch für die Gleiszwischenräume wurden schon passende Einlagen vorbereitet und eingepasst.

Gebäude

Auch an den Gebäuden ging es in der Zwischenzeit etwas weiter. So wurde das Empfangsgebäude weiter koloriert und zum Beispiel die Fensterlaibungen und die Fensterbänke farblich abgesetzt. Die Fenster sind bisher nur provisorisch eingepasst und fehlen auf dem folgenden Bild.

Auch der Güterschuppen und die Güterabfertigung haben inzwischen Dächer erhalten. Beim Güterschuppen handelt es sich aber noch um ein Provisorium, mit dem getestet werden soll, ob Güterwagen noch ausreichend Platz unter dem Dach haben.

Gleiswaage

Beim Vorbild gibt es an der Ladestraße eine Gleiswaage, die wir auch nachbilden wollen. Während es sich bei dem Wiegehäußchen um ein käufliches Modell handelt, wurde die eigentlich Waage selbst gezeichnet und in Resin gedruckt. Nach einer ersten Farbgebung konnte sie ins Gleis eingebaut werden. Mit dem Betonsockel um die Waage herum sind wir noch nicht ganz zufrieden. Da müssen wir nochmal ran.

wiFREDs

Bei dem Treffen ins Heinsberg soll vollständig mit wiFREDs gefahren werden. Dazu haben wir unsere Geräte alle auf die aktuelle Software-Version gebracht und auf Funktion getestet.

Transportfertig

Zum Abschluss des Basteltreffens fanden wieder umfangreiche Testfahrten statt. Diese sollen zum einen sicherstellen, dass alle Einbauten und Änderungen den Betrieb nicht stören. Außerdem sind sie eine ideale Möglichkeit, um sich in Ruhe mit der Bedienung des Stellwerks einschließlich des Felderblocks vertraut zu machen.

Zum Abschluss wurde der Bahnhof dann abgebaut und für den Transport vorbereitet. Der Stapel wartet nur darauf, in den Anhänger geladen und nach Heinsberg transportiert zu werden. Dort gibt es dann endlich wieder richtigen Betrieb in Grünberg.