Kurzes Basteltreffen am 14. Juni 2025

Aufgrund von Terminüberschneidungen konnten an diesem Basteltreffen nicht alle teilnehmen und es war auch nur einen Tag lang. Nichtsdestotrotz konnten wir auch hier wieder ein paar Schritte weiterkommen.

So ging es beim Bahnübergang weiter, wo der neu entworfene Antrieb eingebaut und mit den Schranken verbunden wurde. nach ein paar Optimierungen bezüglich der mechanischen Anleitung der Schrankenbäume öffnen diese nun auch fast im 90°-Winkel.

Geöffnete Schranke
Geschlossene Schranke
Der Bahnübergang von oben gesehen

Mit Bäumen ging es auch weiter. So bekamen die Apfelbäume eine leichte Behandlung mit Wash, um etwas mehr Varianz in die Farbe der Rinde zu bringen.

Apfelbaum mit etwas mehr Farbe

Farbe war dann auch das Stichwort für unser nächstes Arbeitspaket. Einige der Weichen haben bei einem vorherigen Basteltreffen noch Schienennägel in Form von abgeschnittenen Tackerklammern gekommen. Diese leuchteten bisher noch mit Metallglanz im Gleisfeld auf. Sie wurden nun mit etwas Farbe an den Rostton des übrigen Gleises angepasst. Leider entsprach der verwendete Farbton aber wohl nicht der für die restlichen Gleise verwendeten Farbe, so dass die Schienen aktuell recht fleckig sind. Hier müssen wir nochmal ran.

Weichen mit Metallglanz
Weichen nach der farblichen Behandlung

Bei der Gelegenheit wurde auch noch an einigen Stellen nachgeschottert, an denen bisher noch Befestigungsschrauben von der Gleisverlegung saßen.

Weiche mit frischem Schotter

Damit dieses Mal nicht alles nur grau und braun bleibt, bekam das Segment mit dem Abzweig nach Lollar auch etwas mehr als eine Grundbegrünung. Noch sind viele lockere Fasern auf dem Segment, die aber nach dem vollständigen Trocknen noch abgesaugt werden. Auf jeden Fall sieht es in grün schon deutlich schöner aus als vorher.

Abzweigsegment mit frischem Grün
Ein Kartoffelacker entsteht

Man sieht, dass sich auch mit einem Tag schon einiges erreichen kann. Wir bleiben auf jeden Fall weiter dran.

7./8. September 2024 – Basteltreffen

Nach längerer Pause konnten wir uns an diesem Wochenende endlich mal wieder zum gemeinsamen Basteln treffen. Dabei wurden so einige Baustellen angegangen. Ein besonderer Schwerpunkt lag dabei auf dem Bahnhofskopf Richtung Gießen.

Kopframpe

Nachdem bei den letzten Basteltreffen der Kern der Rampe erstellt wurde und inzwischen auch die Stützmauern angefertigt wurden, konnten nun alle Einzelteile zusammengebracht werden. Als erstes wurde die Kante der Ladestraße gesetzt.

Details der Kante der Kopframpe

Da es sich ja hier um eine Kopframpe handelt, gibt es auch dafür eine erhöhte Kante mit Befahrmöglichkeit.

Kopfstück der Rampe

Als nächstes wurde der Belag der Rampe angebracht. Es handelt sich hier um Matten mit Kopfsteinpflaster. Die Fugen zwischen den Matten wurden noch verfugt und dann natürlich alles noch farblich behandelt.

Pflaster auf der Kopframpe
Kopframpe und Einbetten der Kabelkanäle

Bahnübergang

Für den Bahnübergang wurde die exakte Position der Schranken festgelegt. Damit konnten nun auch die Löcher für die Aufnahme der Lager der Schrankenbäume in die Grundplatte eingebracht werden. Bei der Gelegenheit wurde auch die Straße noch einmal überarbeitet. Wir haben inzwischen ein Vorbildfoto erhalten, in dem ein Ausschnitt des Bahnübergangs zu sehen ist. Dort ist zu erkennen, dass die Straße selbst mit Kopfsteinpflaster versehen war, der Bereich direkt an den Schienen aber geteert wurde. Diese Situation wollen wir natürlich auch so umsetzen. Da das Kopfsteinpflaster stärker aufträgt als die Teerdecke, musste dazu der Unterbau der Straße noch einmal neu erstellt werden.

Überarbeiteter Unterbau der Straße am Bahnübergang

Auf dem folgenden Bild ist ein Überblick über den Bahnhofskopf im aktuellen Zustand zu sehen.

Überblick über den Bahnhofskopf

Schotterarbeiten

Obwohl wir inzwischen die meisten Gleise geschottert haben, sind noch an einigen Stellen Nacharbeiten notwendig. So hatten wir bisher die DKW noch nicht eingeschottert. Das haben wir bei diesem Basteltreffen gemacht. Dazu wurde zuerst der Bereich neben den Gleisen mit einer Schicht Split versehen. Er wurde in ein Bett von stark verdünntem Weißleim eingestreut.

Split an der DKW

Wenn diese erste Schicht angetrocknet ist, kann mit dem Aufbringen des Schotters begonnen werden. Dabei ist besonders darauf zu achten, dass kein Schotterstein in die Rillen der Weichenzungen und Herzstücke gerät. Um ein Ankleben der Zungen durch den Weißleim zu vermeiden, haben wir vor dem Schottern etwas Öl auf die Gleitplatten gegeben. Wenn die Zungen dadurch leichter zu bewegen sind, ist das ein netter Nebeneffekt.

DKW und Weiche mit verteiltem Schotter

Im Anschluss werden die Gleise großzügig mit entspanntem Wasser eingenässt und dann der stark verdünnte Weißleim mit einer Spritze mit Kanüle in die Schwellenfächer eingebracht. Danach muss das Ganze eine Nacht durchtrocknen.

In Bahnhöfen sind die Flächen zwischen den Gleisen üblicherweise auf ein ähnliches Niveau wie die Schwellenoberkanten verfüllt. Um dafür nicht unnötig Split einbringen zu müssen, haben wir Matten aus 1-2mm Kork in die Gleiszwischenräume geklebt. Rund um die schon vorher eingebauten Wattenscheid-Schächte wurden diese Mappen nur grob angepasst. Damit bleiben Lücken zwischen der Oberfläche und dem Einsatz, die es zu schließen galt.

Wattenscheider-Schacht mit unschönen Kanten

In einem ersten Schritt wurde dazu aus Polystyrol-Streifen ein stabiler Rahmen in passender Höhe rund um den Schacht gesetzt. An besonders engen Stellen wie im folgenden Bild waren nur zwei Streifen notwendig, da die anderen Seiten durch die Gleise selbst begrenzt sind.

Profile zum Schutz der Kanten

Nachdem der Kleber für die Streifen ausgehärtet war, wurden die restlichen Lücken verspachtelt, mit Farbe grundiert und zum Abschluss geschottert. Wenn dann noch die Signaleinsätze passend behandelt werden, sollten die Öffnungen im eingebauten Zustand kaum noch zu erkennen sein.

Fertig gearbeiteter Rand des Schachts

Grenzzeichen

Ein für den Betrieb wichtiges aber leicht zu übersehendes Bauteil im Gleisbereich sind die Grenzzeichen. Nachdem wir mit dem Schottern der Weichen soweit fertig sind, konnten nun auch die Grenzzeichen platziert werden.

Grenzzeichen

Wasserkran

Das Stellwerk Gf enthält in seinem Turm einen Wassertank zur Versorgung der im Bahnhof haltenden Dampflokomotiven. Damit deren Tender mit dem Wasser befüllt werden konnten, gab es in Grünberg in der Nähe des Stellwerks auch einen Wasserkran. Diesen haben wir probeweise aufgestellt, um zu testen, ob er an der geplanten Position lichtraumprofilfrei stehen kann. Es wird schon recht eng. Eventuell wandert der Kran deswegen noch etwas weiter von der Weichenspitze weg, bevor er endgültig eingebaut wird.

Provisorisch aufgestellter Wasserkran

H-Tafeln

Ein für den Zugverkehr wichtiges Signal stellt die H-Tafel dar. Diese zeigt dem Triebfahrzeugführer die Stelle an, an der der Zug spätestens zum Halten kommen muss. Bisher hatten wir noch keine solchen Tafeln eingebaut. Im Original waren in Grünberg diese H-Tafeln beleuchtet ausgeführt und nicht nur als einfache Blechtafeln. Diese haben wir im 3D-Druck nachgebaut und beim aktuellen Basteltreffen verbaut. Damit muss nun zumindest an dieser Stelle das Zugpersonal nicht mehr raten, wo es den Zug zum Stehen bringen soll.

Fest eingebaute H-Tafeln

Kilometrierung

Im Zusammenhang mit dem Einbau der H-Tafeln und der Bestimmung der Nutzlängen der Gleise habe wir noch einmal überprüft, ob der Modellbahnhof auch wirklich mit den Abmessungen des Vorbilds übereinstimmt. Dafür haben wir uns die Kilometrierung aus dem Plan auf die Modulkästen übertragen. Die Übereinstimmung von Vorbild und Modell passt.

„Kilometrierung“

Kleinere Baustellen

Neben den größeren Arbeiten gab es auch noch viel Detailarbeit zu erledigen. So wurde zum Beispiel im Bereich der Steuerlogik für das Stellwerk die Ausgabe der Lichtschranken an den Ein- und Ausfahrten invertiert. Sie sollten nun zu der Logik passen, die die LN2Block-Platinen erwarten.

Parallel zu den übrigen Arbeiten wurden auch noch Testfahrten mit Fahrzeugen durchgeführt, die sich bei den letzten Treffen auffällig verhalten haben. So neigten einige Umbau-Dreiachser zu Entgleisungen. Hier scheint ein Problem mit den Maßen der Radsätze vorzuliegen.

Aktuell verwenden wir Binderücken aus Kunststoff, um die Kabel unter den Segmenten zu bündeln. Es hat sich jedoch gezeigt, dass der verwendete Kunststoff recht empfindlich ist und die einzelnen Laschen beim Ein- und Ausfädeln von Kabeln recht schnell abbrechen. Wir überlegen deswegen, bei der nächsten größeren Änderung an der Verkabelung (ja, da kommt noch was 🙂 ) auf Kabelbinder in verschraubte Sockel umzusteigen. So oft werden wir die Verkabelung in Zukunft ja hoffentlich nicht anfassen, dass die festen Kabelbinder ein Problem werden.

Unabhängig von Grünberg wurde auch noch an einem Uhrtaktgeber gearbeitet, der bisher noch nicht bei Treffen eingesetzt wurde, da er keine erkennbare Funktion zeigte. Nach einem erneuten Aufspielen der aktuellen Software ist dieser nun auch funktionsfähig und steht für Treffen zur Verfügung.

Uhrtaktgenerator

Fazit

Es hat unheimlich Spass gemacht, sich mal wieder mit der Truppe zum Basteln zu treffen. Auch das spätsommerliche Wetter hat zur sehr angenehmen Atmosphäre beigetragen, so dass wir sehr produktiv waren. So machen Basteltreffen richtig Spaß! Der Termin für das nächste Treffen ist schon geplant…

13. April 2024 – Basteltreffen

Nach einer längeren Ruhepause haben wir uns an diesem Wochenende wieder getroffen, um an unserem Bahnhof weiter zu bauen. Dabei waren wir an mehreren Baustellen gleichzeitig aktiv.

Drehscheibe provisorisch eingesetzt

So ist zum Beispiel die Grube der Drehscheibe inzwischen soweit fertiggestellt, dass sie endgültig eingebaut werden konnte. Dazu musste die Höhe der Grube so an die Höhe der Anschlussgleise angepasst werden, dass die Bühne exakt im Wasser liegt.

Drehscheibengrube verspachtelt

Im Anschluss wurde der Rand der Grube verspachtelt, um sie an das umliegende Gelände anzugleichen.

Auch das Schottern der Gleise ging voran. So sind nun fast alle Gleise geschottert. Die Weichen wurden vorerst ausgelassen und bei einem der nächsten Basteltreffen mit Schotter versehen.

Werkzeuge zum Schottern
Geschotterte Ausfahrt zur Nebenstrecke

In bekannter Manier wurde dazu zuerst der Schotter aufgebracht und mit einem Pinsel gleichmäßig verteilt. Danach wurde der Schotter mit entspanntem Wasser eingesprüht und anschließend mit verdünntem Weißleim getränkt. Diese drei Schritte kann man im folgenden Bild gut sehen.

Drei Stufen des Schotterns

Für den Schotter haben wir drei verschiedenen Farbtöne gewählt. Sehr hellen Schotter für die frisch erneuerten Hauptgleise. Etwas dunkleren Schotter für die Nebengleise und stark getönten Schotter für die selten genutzten Gleise. Die Unterschiede sind im folgenden Bild gut zu sehen. Wenn es fertig geschottert ist, werden wir die Farbtöne noch mit der Airbrush etwas angleichen.

Drei verschiedene Schottertöne

Parallel dazu ging es an der Ladestraße weiter. Dort wurde die provisorisch eingebaute Gleiswaage wieder entfernt, da sie doch nicht unseren Ansprüchen genügt hat. Tja, auch in der Bauphase wird mal wieder abgerissen.

Ausbau der alten Gleiswaage

Anschließend konnte dann die neue Waage mit dem umgebenden Betonsockel wieder eingebaut werden. Es handelt sich dabei um ein selbst konstruiertes und 3D-gedrucktes Bauteil.

Die neue Gleiswage

Auch abseits der Gleise gab es kleinere Arbeiten zu erledigen. So haben wir die Platte der Stelltische mit Löchern versehen, durch die die Kabel für den Felderblock geführt werden können. Nun hängen diese nicht mehr provisorisch seitlich an den Stelltischen herunter.

Kabeldurchführung für den Anschluss des Felderblocks

Zu guter Letzt gibt es auch noch einen Fortschritt bei der Stellwerkslogik zu vermelden, für den es aber kein Bild gibt. So werden nun die Ausfahrfahrstraßen automatisch durch den ausfahrenden Zug aufgelöst, sobald der optische Ausfahrtkontakt mindestens einmal befahren wurde und danach für ein paar Sekunden nicht wieder ausgelöst hat. Dies erleichtert die Arbeit des Fahrdienstleiters, da er diese Auflösung nicht mehr unbedingt manuell vornehmen muss.

20. Januar 2024 – Vorbereitungstreffen

Zur Vorbereitung auf das nächste FREMO-Treffen in Krefeld kam die komplette Grünberg-Mannschaft für einen Tag im Odenwald zusammen. Zweck des Treffens war es, den Bahnhof noch einmal komplett durchzutesten und für den nächsten Einsatz bereit zu machen. So wurden alle Gleise nach dem Schottern gereinigt und die Weiche, deren Stellstange erneuert werden musste, einem intensiven Test unterzogen.

Nebenbei gab es noch ein paar Optimierungen. So sitzt der Booster für den Bahnhof inzwischen auf einem Brett, das genau in einen freien Platz in den Transportkisten passt.

Booster mit Transformator auf Transportbrett

Für den Anschluss des Boosters und der Spannungsversorgung der Segmente wurde ein kleines Anschlusspanel gefräst und unter dem Bahnhof montiert. Damit sollte es dort auch wieder etwas aufgeräumter zugehen.

Einspeisung der Spannungen für den Bahnhof

Getestet wurde auch die Stellwerkstechnik und der Streckenblock. Hier haben wir die aktuelle Softwareversion für das LN2Block-Interface aufgespielt. Als Testpartner kam dabei der Rangierbahnhof Dipperz zum Einsatz. Dieser hatte vorher eine neue Adapterplatine von RST für den Einbau einer Bahnhofsschnittstelle erhalten.

Bahnhofsschnittstelle unter dem Bahnhof Dipperz

Damit kann die Bahnhofsschnittstelle zur Anbindung der bekannten Block-Kisten relativ einfach nachträglich in ein vorhandenes Stellwerk integriert werden.

Stellwerk des Bahnhofs Dipperz

Da für die Verwendung des Blocks zwingend Ein- und Ausfahrsignale vorhanden sein müssen, kam noch ein kurzes Streckenmodul mit zwei Wattenscheider-Schächten als Verbindung der beiden Bahnhöfe zum Einsatz. Die freie Strecke ist damit zwar extrem kurz, aber für einen Test reicht es.

Kurze Strecke zwischen den Bahnhöfen

Insgesamt war es wieder ein produktiver Tag und wir denken, dass wir damit gut für den Einsatz in Krefeld vorbereitet sind.

30. September 2023 – Boxenbau

Unsere Stelltische sind mit Lautsprechern ausgestattet, um zum Beispiel ein Geräusch beim Wechseln des Zustands des Felderblocks ausgeben zu können. Die bisherige Lösung war allerdings sehr provisorisch, der Minilautsprecher baumelte einfach an den Anschlusskabeln unter dem Tisch. Das ist natürlich keine Dauerlösung, da zum einen die Gefahr besteht, dass der Lautsprecher abgerissen wird und zum anderen der Klang etwas leidet, wenn der Lautsprecher keine geschlossene Schallkapsel besitzt. Also musste hier eine Lautsprecherbox her.

Dazu wurde zuerst eine einfache Box im CAD konstruiert, die den Lautsprecher aufnehmen soll. Sie besitzt auch gleich zwei Ösen, mit denen die Box am Stelltisch festgeschraubt werden kann. Die Box wurde dann in der Konstruktion in Einzelteile zerlegt und mit einer Fräse ausgefräst.

Gefräste Bauteile der Lautsprecherbox

Damit die Teile beim Fräsen nicht verrutschen und beschädigt werden, sind sie noch mit kleinen Anbindungen mit dem Basismaterial verbunden. Diese werden nun abgetrennt und die Ansätze mit einer Feile versäubert. Die leicht ausgefransten Kanten werden noch mit Schmirgelpapier geglättet.

Aufgetrennte Einzelteile

Danach können die Teile zusammengesetzt und verklebt werden. Eigentlich haben die Innenecken nach dem Fräsen noch eine leichte Rundung, die sich aus dem Durchmesser des Fräsers ergibt. Um die Teile korrekt zusammenzubauen, müssten diese runden Ecken nun eigentlich noch mit einer Feile passend gefeilt werden. Das war hier aber nicht notwendig, da der verwendete Fräser relativ dünn im Durchmesser war und das Pappelsperrholz, aus denen die Teile bestehen, sehr weich ist. Damit werden die Ecken beim Zusammenbau einfach von alleine passend gedrückt.

Zusammengebaute Lautsprecherboxen

Während alle übrigen Teile verleimt wurden, bleibt der Deckel durch Schrauben abnehmbar. So kann der Lautsprecher einfach verkabelt werden und ist später bei Bedarf noch zugänglich. Der Lautsprecher selbst wurde mit einem passenden Anschlusskabel versehen und ist nun bereit zum Einbau.

Lautsprecher im Stelltisch

Hier ist die Box an ihrem Platz im Stellpult zu sehen. Angeschlossen ist sie an die LN2Sound-Platine, die über Loconet ein MP3-Player-Modul ansteuert, mit dem die gewünschten Töne erzeugt werden. Nun hat der Lautsprecher auch einen festen Platz und läuft nicht mehr Gefahr, beim Auf- oder Abbau abgerissen zu werden.