Autor: Michael Furchert

Es gibt gefühlt beinahe ebenso viele Modulfußkonstruktionen wie FREMO-Mitglieder. Teilweise sind die Konstruktionen aber ein Ärgernis.

Hier eine Liste der Sünden:

• Die Modulfüße sind nicht höhenverstellbar. Auch wenn im heimischen Hobbykeller die Module exakt auf 1300 mm SOK ausgerichtet sind, kann es in Hallen mit unebenem Boden schon mal vorkommen, dass man 1 oder 2 cm ausgleichen muss. Das geht dann ohne Säge eigentlich nicht. Meist werden die Nachbarmodule dann zeitintensiv nach oben über die 1300 mm SOK hinaus korrigiert. Falls die Höhe zu niedrig ist werden Bierdeckel oder Ähnliches untergelegt.
• Aufwendige Montage. Der Fuß wird mit zwei Schrauben, die möglichst schwer zugänglich sind, festgeschraubt. Das kostet unnötig Zeit bei Auf- und Abbau.
• Füße passen genau an eine Stelle zum Modul und sind nicht austauschbar. Zusätzlich ist die Zuordnung nur versteckt oder gar nicht beschriftet. Der Aufbau wird zu einem fröhlichen Rätselraten.
• Konstruktionen die keine ausreichende Standfestigkeit bieten. Module werden an sich nur von den Nachbar-Modulen gehalten und würden alleine wackeln oder gar umkippen.
• Modulfüße sind mit den Modulenden verschraubt. Beim Andocken an das nächste Modul müssen Schrauben gelöst werden. Während des Andockens ist das Modul dann nicht mehr mit den Füßen verbunden, die deshalb auch gerne mal umkippen.
• Modulfüße sind gar nicht mit dem Modul verbunden, sondern das Modul liegt, durch die Schwerkraft gehalten, auf den Modulfüßen. Es ist immer wieder eine Überraschung, wenn man das Modul zum Verrücken anfasst und die Füße herausfallen. Man muss dann an den Füßen anfassen.
• Oft ist auch ein geringes Transport- und Lagervolumen von Vorteil. Die von manchen gern genutzten IKEA-Regale oder ähnliche Konstruktionen schneiden da eher ungünstig ab.

Bewährt haben sich aus meiner Sicht 25 x 25 mm Alufüße in einer Klemmhalterung. Kompakt zu transportieren, schnell und einfach zu montieren.

Zu Kaufen gibt es die Klemmhalterungen zum Beispiel bei RBS:

Beinhalter – Beine

Da wir recht viele Halter brauchen und gerne basteln, haben wir uns bei diesem Projekt für den Selbstbau entschieden und einige Meterstücke Buchenleisten von 26 x 20mm und 23 x 20 mm gekauft. Als Basis und Klemmbrett werden noch 9 mm Multiplex zugeschnitten.

Bis auf das Klemmbrett wird alles miteinander verleimt. Ein Alurohr mit zwischengelegtem 0,5 mm Kunststoffstreifen sorgt für den richtigen Abstand beim Verleimen. Das Klemmbrett wird nur aufgeschraubt.

Die Meterstücke werden dann auf der Kappsäge in handliche 80 mm-Stücke abgesägt. Dann wird zuletzt noch ein Loch gebohrt, eine M8-Schlosschraube eingearbeitet und eine Flügelmutter mit Unterlegscheibe ergänzt. Fertig!

Es standen 4 Methoden für die Modulkästen zur Auswahl:

• Den Kasten aus einem vollen Alublock fräsen. Wir haben die Methode verworfen, da wir niemanden gefunden haben, der uns die Außenseiten in RAL 7001 eloxieren konnte.
• Ein Monocoque aus Carbon zusammenkleben. Das hat sich als zu steif herausgestellt und auch nicht genug Gewicht.
• Erstellen der Module als 3D Druck. Leider haben wir keinen Drucker gefunden der 1300 x 600 x 100 mm drucken kann.
• Der Klassiker – wenig innovativ aber bewährt: einen Holzkasten aus Multiplex zusammenleimen.

Wir nehmen Multiplexholz und keine Spanplatte oder Tischlerplatte. Das Holz wird nach dem Verleimen weiß grundiert und die Seiten in RAL7001 grau lackiert.

Materialstärke:

• 12 mm für die Seiten und das Kopfprofil
• 6,5 mm für den Deckel
• 9 mm für Spanten. Die Spanten erhalten zum Deckel hin je zwei 2x2cm großen Durchlässe für Kabel. Aus optischen Gründen und um die Module auch innen gut greifen zu können, werden kreisrunde Aussparungen mit der Lochsäge eingearbeitet.

Ausgerechnet hatte ich ein Gewicht des Kastens ohne alles von ca. 7,6 kg. Gemessen habe ich mit Modulfußhaltern dann 8,2 kg.

Neu ausprobiert habe ich dann die Methode, die Kanten mittels Lamellos und einer Flachdübelfräse zu verbinden. Hat prima und vor allem auch schnell funktioniert.

Der Deckel ist einfach aufgeleimt. Wichtig ist genügend Druck beim Aushärten des Holzleims. Dazu habe ich alle Schraubzwingen die ich im Haus hatte genutzt – die natürlich nicht ausreichten.

Den Deckel habe ich mit etwas Übermaß (1305mm) gekauft und die überstehende Kante dann sauber mit der Oberfräse glatt gezogen. Zusätzlich habe ich noch Dreiecksleisten und Winkel in die Ecken eingeleimt.

Die Kästen 2, 3, 5 und 6 sind rechtwinkelig, die Kästen 1, 4 und 7 dagegen abgeschrägt. Ursprünglich hatten wir geplant die Kästen in einer Schreinerwerkstatt über eine Bandsäge oder Kreissäge winkelig zuzuschneiden. Leider hat sich unser Plan geändert. Die Werkstatt stand kurzfristig nicht zur Verfügung.

Stattdessen bin ich wie folgt vorgegangen. Zunächst habe ich den Kasten rechtwinkelig zusammengebaut. Dort wo die Kopfbretter schräg verlaufen, habe ich dann oben und unten Querleisten von 5 cm Breite eingepasst. Beide Leisten müssen sehr präzise genau übereinander sitzen. Abgesägt wird dann mit einer Handsäge an einem Brett, dass plan zwischen den beiden Querleisten eingeschraubt wird. Zur besseren Führung der Säge ist das Brett noch mit Magneten bestückt. Das Kopfbrett wird dann stumpf aufgeleimt.

Weiter geht es mit Lackieren und Schleifen. Nur Modul 7 (Abzweig nach Lollar) muss noch nachgearbeitet werden…

Preisfrage: Was stimmt da nicht?

18. März 2020 Die Planung ist jetzt final, die Kästen sind konstruiert. Wir haben uns als Material für die Modulkästen für Multiplex entschieden. 12 mm für Kopfprofile und Seiten, 6,5 mm für den Deckel. Innen noch zwei Querspanten aus 9 mm. Die Kästen sollen 10 cm plus 6,5 mm hoch werden. Weniger als 10 cm schneidet der Baumarkt nicht zu. Der Zuschnitt ist durch die Nutzung einer vertikalen Plattensäge recht maßhaltig und vor allem winkelig.

Es sollen 6 Kästen von 1,3 m Länge und 60 cm Breite werden. Der 7. Kasten mit dem Abzweig nach Lollar wird nur 50 cm breit. Die Module 2, 3, 5 und 6 sind rechtwinkelige Kästen, 1, 4 und 7 abgeschrägt. An den Enden verbauen wir F96-Profile.

Ab in den Baumarkt, doch das Holz ist nicht vorrätig, also wird vorbestellt.

Am 25. März ein Anruf vom Baumarkt, Bestellung wegen der Corona-Krise vorläufig nicht lieferbar.

Gibt es Alternativen?

So richtig haben uns die Angebote im Internet nicht überzeugt. Dann am 15. April überraschend doch noch der Anruf aus dem Baumarkt: Das Holz ist fertig zum Abholen.

Jetzt kann es endlich losgehen…