Autor: Michael Furchert

Die sieben Modulkästen sind so weit fertig. Als nächstes werden die Gleise verlegt und die Ausgestaltung beginnt. Damit wird es auch notwendig, sich Gedanken über Transport und Lagerung zu machen.

An den Enden werden Transportbretter angeschraubt. Damit sind die Module stapelbar und können über die Tragegriffe gut gehandhabt werden.

Ich habe wieder 12mm Multiplex verwendet, das ist stabil und robust. Die Konturen habe ich angezeichnet und grob mit der Stichsäge vorgesägt und dann mit der Oberfräse die Konturen präzise auf Maß gefräst. Anschließend die Griffe eingearbeitet und alle Kanten mit dem entsprechenden Fräser abgerundet.

Die Transportbretter werden mit je zwei M8 x 40 mm Schlossschrauben und Flügelmuttern an die Module geschraubt. Die Schlossschrauben schließen schön glatt ab. Ich mag es persönlich nicht so gern, wenn Flügelschrauben oder Sechskantschrauben überstehen. Beim Transport gibt es dadurch schnell Macken an anderen Modulen oder am Transportfahrzeug.

Für die nicht rechtwinkeligen Module muss ich noch Füllstücke bauen, damit alle verpackten Module auf die gleichen Abmessungen kommen und sich stapeln lassen.

Module gewinnen durch glatte Oberflächen mit semiprofessionellem Finish. Sichtbar sind in der Regel nur die Seitenwangen der Modulkästen, die Kopfbretter sind im eingebauten Zustand nicht sichtbar. Die Innenseiten der Kästen sind in der Regel auf den ersten Blick auch nicht sichtbar. Nur beim Kabelziehen während des Auf- und Abbaus oder bei der Fehlersuche taucht man schon mal unter das Modul.

Eine schöne und widerstandsfähige Oberfläche fängt beim Holz an. Ich verwende inzwischen nur noch Multiplexplatten. Frühere Versuche mit Tischlerplatten haben mich nicht überzeugt. Spanplatte ist völlig ungeeignet. Nach dem Zusammenbau sollten die Seiten glatt, ohne Spalten oder Kanten, sein. Schleifpapier und Spachtel tun hier ihre Wirkung.

Ich verwende lösungsmittelhaltigen Kunstharzlack, den ich mit Schaumstoffrollen auftrage. Ich habe auch schon Module mit der Spritzpistole lackiert. Der Aufwand ist mir aber zu hoch und das Ergebnis auch nicht wirklich besser. Ich grundiere zunächst das ganze Modul inklusive Innenseiten und Kopfprofil. Einige Hobbykollegen raten davon ab, die Kopfprofile zu lackieren, da die Module aneinander kleben könnten. Den Effekt habe ich bei meinen Modulen noch nie beobachtet. Aber natürlich müssen die Module gut durchtrocknen.

Nach der ersten Grundierung schleife ich die Oberflächen mit 150er Schmirgelpapier an, gerne auch nass. Mit einem Schwingschleifer für die großen Flächen geht das auch recht fix. Danach erfolgt ein zweiter Überzug mit Grundierung. Die Innenseiten belasse ich dann auch so. Das Weiß der Grundierung empfinde ich als angenehm, wenn man unter dem Modul arbeitet. Es ist meist auch so schon dunkel genug.

Die Seitenteile werden erneut angeschliffen, diesmal mit 240er Körnung. Dann erfolgen noch zwei Arbeitsgänge mit grauer Farbe RAL 7001.

Wenn man sauber gearbeitet hat, bekommt man eine schöne, glatte Oberfläche.

Es gibt gefühlt beinahe ebenso viele Modulfußkonstruktionen wie FREMO-Mitglieder. Teilweise sind die Konstruktionen aber ein Ärgernis.

Hier eine Liste der Sünden:

• Die Modulfüße sind nicht höhenverstellbar. Auch wenn im heimischen Hobbykeller die Module exakt auf 1300 mm SOK ausgerichtet sind, kann es in Hallen mit unebenem Boden schon mal vorkommen, dass man 1 oder 2 cm ausgleichen muss. Das geht dann ohne Säge eigentlich nicht. Meist werden die Nachbarmodule dann zeitintensiv nach oben über die 1300 mm SOK hinaus korrigiert. Falls die Höhe zu niedrig ist werden Bierdeckel oder Ähnliches untergelegt.
• Aufwendige Montage. Der Fuß wird mit zwei Schrauben, die möglichst schwer zugänglich sind, festgeschraubt. Das kostet unnötig Zeit bei Auf- und Abbau.
• Füße passen genau an eine Stelle zum Modul und sind nicht austauschbar. Zusätzlich ist die Zuordnung nur versteckt oder gar nicht beschriftet. Der Aufbau wird zu einem fröhlichen Rätselraten.
• Konstruktionen die keine ausreichende Standfestigkeit bieten. Module werden an sich nur von den Nachbar-Modulen gehalten und würden alleine wackeln oder gar umkippen.
• Modulfüße sind mit den Modulenden verschraubt. Beim Andocken an das nächste Modul müssen Schrauben gelöst werden. Während des Andockens ist das Modul dann nicht mehr mit den Füßen verbunden, die deshalb auch gerne mal umkippen.
• Modulfüße sind gar nicht mit dem Modul verbunden, sondern das Modul liegt, durch die Schwerkraft gehalten, auf den Modulfüßen. Es ist immer wieder eine Überraschung, wenn man das Modul zum Verrücken anfasst und die Füße herausfallen. Man muss dann an den Füßen anfassen.
• Oft ist auch ein geringes Transport- und Lagervolumen von Vorteil. Die von manchen gern genutzten IKEA-Regale oder ähnliche Konstruktionen schneiden da eher ungünstig ab.

Bewährt haben sich aus meiner Sicht 25 x 25 mm Alufüße in einer Klemmhalterung. Kompakt zu transportieren, schnell und einfach zu montieren.

Zu Kaufen gibt es die Klemmhalterungen zum Beispiel bei RBS:

Beinhalter – Beine

Da wir recht viele Halter brauchen und gerne basteln, haben wir uns bei diesem Projekt für den Selbstbau entschieden und einige Meterstücke Buchenleisten von 26 x 20mm und 23 x 20 mm gekauft. Als Basis und Klemmbrett werden noch 9 mm Multiplex zugeschnitten.

Bis auf das Klemmbrett wird alles miteinander verleimt. Ein Alurohr mit zwischengelegtem 0,5 mm Kunststoffstreifen sorgt für den richtigen Abstand beim Verleimen. Das Klemmbrett wird nur aufgeschraubt.

Die Meterstücke werden dann auf der Kappsäge in handliche 80 mm-Stücke abgesägt. Dann wird zuletzt noch ein Loch gebohrt, eine M8-Schlosschraube eingearbeitet und eine Flügelmutter mit Unterlegscheibe ergänzt. Fertig!